Модернизация в Max Bögl в Баххаузене
Компания Max Bögl с годовым оборотом около 1,6 миллиарда евро и примерно 6 000 высококвалифицированных сотрудников является одной из крупнейших в мире компаний в строительной отрасли. Более 35 филиалов, производственных площадок и представительств в Германии и за рубежом открывают новые рынки для новаторских продуктов и поддерживают международную ориентацию компании. Рельсовая балка для китайской железной дороги «Маглев», новый национальный стадион «Лиа Манулио» в Бухаресте или недавно разработанные гибридные башни для ветряных турбин с высотой ступицы более 140 метров — вот лишь несколько примеров того, как инновационная сила и инженерное мастерство компании Max Bögl сделали ее известной и признанной за пределами Германии. Имея шесть собственных заводов по производству сборных конструкций, компания Max Bögl является одним из ведущих производителей сборных элементов в Германии. Важные инвестиции в новые производственные мощности и технологии имеют решающее значение для того, чтобы разыграть козырь — экономически эффективное производство при высоком уровне качества. Еще одним шагом на пути к увеличению добавленной стоимости стал ввод в эксплуатацию современной системы циркуляции паллет на заводе в Баххаузене. Макс Бёгль полагается на опыт планирования и консалтинга магдебургской компании B.T. innovation.
С момента приобретения завода по производству сборных изделий в Баххаузене в 2000 году компания Max Bögl постоянно расширяла и модернизировала территорию, чтобы добиться максимального эффекта синергии за счет оптимального сотрудничества между всеми заводами группы. В Баххаузене ежегодно производится до 350 000 м² плит перекрытия, ориентированных в основном на строительство жилых и многоэтажных домов. Кроме того, от 15 000 до 20 000 м³ стеновых элементов, сборных лестниц и балконов, различных специальных компонентов, а также балочных элементов, таких как колонны и фермы для промышленного и коммерческого строительства весом до 20 тонн.
Чтобы надолго закрепить за собой местоположение в Баххаузене и увеличить производственные мощности в области двойных и сплошных стен, группа компаний решила инвестировать в современное автоматизированное производство. Благодаря многолетнему положительному опыту и прогрессивному подходу компании B.T. innovation было поручено проектирование. Одна из особых задач заключалась в использовании существующего здания (рис. 1). В связи с этим важно было найти технически осуществимое и экономически выгодное решение, а также компактную, но гибкую концепцию, которую можно было бы разместить в существующих зданиях. После регулярных консультаций между заказчиком и проектировщиком была разработана концепция, которая также гарантирует смешанную эксплуатацию двойных стен, сплошных стен, многослойных элементов или других плоских сборных деталей с относительно однородным временем цикла.
Примерно через полтора года после первоначального планирования, в марте 2011 года, при сохранении существующих производственных мощностей, начались первые работы по переоборудованию. Демонтаж оборудования для производства специальных компонентов и установка машинной технологии заняли около девяти месяцев. Новая тиражная система была введена в эксплуатацию в середине декабря 2011 года. В ближайшие несколько лет планируется достичь средней производственной мощности в 45 000 м² двойных стен и 90 000 м² массивных элементов.
Описание системы циркуляции
Производственный процесс начинается на опалубочной станции с очищенного поддона. Поскольку на заводе в Баххаузене производятся почти исключительно сборные детали по индивидуальному заказу с коэффициентом серийности один, а толщина и размеры элементов постоянно меняются, компания намеренно избегает использования тяжелой стальной опалубки и дорогостоящего опалубочного робота. Вместо этого станция оснащена лазерной проекционной системой и чрезвычайно быстрым и эргономичным затворным манипулятором (рис. 2). Этот манипулятор, который в других случаях часто используется в автомобильной промышленности, одинаково подходит как для форм с U-образным профилем для производства двойных стенок, так и для форм для цельных деталей, основанных на системе поддержки форм MultiForm® от B.T. innovation.
(рис. 3). «Идея опалубочного манипулятора понравилась нам с самого начала», — объясняет Андреас Шмид, который несет общую ответственность за объект в Баххаузене. «Робот никогда не сможет на 100 % воспроизвести наш ассортимент продукции. Всегда будет определенная доля, которую нужно формировать вручную и индивидуально. Наша задача заключалась в том, чтобы найти решение, которое позволит разгрузить и поддержать работника». Руководитель производства Карл Рупп добавляет: «Компания B.T. innovation без лишних слов изготовила прототип. А когда мы на практике убедились, насколько легко и быстро происходит обработка опалубки с помощью манипулятора, мы поняли, что нашли правильную и экономичную альтернативу роботу».
Готовая опалубка быстро и точно выравнивается по лазерным линиям всего за несколько простых шагов. То же самое относится к оконным и дверным коробкам и соответствующей опалубке. На этой станции также уже установлены электрические розетки. После установки опалубки поддон перемещается на линию с тремя станциями обработки и армирования, расположенными одна за другой. В этом случае опалубка заполняется в соответствии с требованиями, и в нее вставляется готовая арматура. Логистика опалубки и арматуры также основана на идее, взятой из автомобильной промышленности. Сборная опалубка и арматура «точно в последовательности» поставляются вне цикла в нужное время и в нужном порядке. По этой причине колебания времени цикла при циркуляции очень малы, несмотря на разную степень сложности опалубки и армирования.
Если, вопреки ожиданиям, опалубка или арматура не подходит, неполна или доставлена слишком поздно, соответствующий поддон может быть выброшен на альтернативную станцию, расположенную спереди. Затем поддон перемещается на станцию бетонирования (рис. 4). Мостовой бетонораздатчик половинной ширины с десятью разгрузочными шнеками с частотным регулированием работает как в полностью автоматическом, так и в ручном режиме. Он подается из центральной смесительной установки через ковшовый конвейер и предварительный силос объемом 3 м³. Позиция перегрузки бетона также служит зоной мойки. Он не только имеет большие размеры, но и оснащен системой рециркуляции остатков бетона с производительностью мойки до 2 м²/ч. Сжатие происходит с помощью вибрационных компрессоров. Горизонтальное встряхивание в направлениях x и y уплотняет двойные стены и массивные элементы толщиной до 200 мм практически без шума.
Для полимеризации предусмотрена отапливаемая камера с 4 стеллажами и в общей сложности 40 полезными отделениями. Нижние полки служат как проходами, так и буферами. Это позволяет отделить поездки на подъемнике паллет от обычного цикла циркуляции. Лифт управляется с пола. Благодаря плоской подъемной балке и гидравлическому подъемному устройству он не требует приямка (рис. 5).
Лифт выполняет следующие различные действия в соответствии с планами работ по конкретным продуктам, управляемыми главным компьютером:
- Свежезабетонированные поддоны поднимаются подъемником и хранятся в свободном стеллажном отсеке камеры твердения до достижения заданного минимального времени выдержки.
- Когда первая оболочка с двойными стенками достигает заданного времени затвердевания, в обращение отправляется соответствующая временная оболочка. Как только он попадает в зону бетонирования, подъемник снимает первый снаряд и подготавливает его к повороту. Из-за ограниченного пространства здесь была использована особенно тонкая версия автоматического токарного станка. (рис. 6 и 7).
- Пустые поддоны с двойными стенками первой оболочки сразу же становятся доступными для повторного использования, если это необходимо, или же временно хранятся в камере полимеризации.
- После короткого времени пребывания в камере полимеризации цельные или многослойные элементы, поверхность которых нуждается в тонком выравнивании, перемещаются по выходной линии к трем станциям последующей обработки, расположенным одна за другой. Обработка поверхности производится электрическим шпателем, который можно легко перемещать по всем трем станциям на монорельсе с цепным подъемником.
- Затвердевшие элементы выходят из камеры полимеризации в направлении станций распалубки. Здесь система также имеет три отсека для паллет, расположенных один за другим. Вторая позиция оборудована большим столом для хранения двустенной опалубки, который служит одновременно буфером и подачей для очистки опалубки и обратной транспортировки в опалубочную зону. На третьей станции опалубка для массивных стен предпочтительно снимается и
Формы транспортируются на участок опалубки либо для повторного использования, либо для подготовки на участке строительства опалубки. Разумеется, на станциях формовки также имеется манипулятор для опалубки (рис. 8).
Для подъема паллета перемещается в поперечном направлении к станции опрокидывания с гидравлически регулируемой упорной балкой. Там сборные элементы либо снимаются в горизонтальном положении и перевозятся на склад на грузовике, либо элементы наклоняются примерно на 80° и предпочтительно загружаются в стеллажи погрузчика (рис. 9).
Затем очищенный поддон перемещается на стационарный очиститель поддонов. Очистка производится в два этапа. Zunächst löst eine Schaberleiste grobe Verschmutzungen, anschließend erfolgt eine feine Reinigung mittels doppelt ausgeführter Bürstenwalze. Система пылеудаления обеспечивает минимальную концентрацию пыли в воздухе. После очистки пустой и чистый поддон готов к следующему производственному циклу. «Помимо правильной технологии, мы уделили особое внимание эргономике и безопасности труда», — объясняет Клаус Шнайдерс, руководитель отдела консалтинга компании B.T. innovation и ответственный проектировщик. «Система пылеудаления на паллетоочистителе, электрически управляемый подъемник на станции опрокидывания, два манипулятора для опалубки и сравнительно тихие станции встряхивания — вот лишь несколько примеров». Макс Бёгль также открыл новые возможности в области управления технологическими процессами. ERP-система более высокого уровня управляет всеми заказами на готовые детали. Планирование производства ведется в разных подразделениях и местах, что позволяет оптимально планировать и использовать имеющиеся ресурсы. С помощью новой, очень гибкой системы циркуляции для двойных, многослойных и цельных элементов компания Max Bögl взяла курс на будущее на своем предприятии в Баххаузене. Значительное увеличение мощности и эффективности помогает качественно, гибко и удовлетворительно реализовывать высокие требования клиентов.
Участвующие компании
Компания B.T. innovation GmbH из Магдебурга отвечала за общую концепцию, планирование и координацию. Компания Avermann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG из Оснабрюка поставила циркуляционные поддоны и большую часть технологического оборудования. Управление циркуляцией и визуализацию обеспечивает компания SAA GmbH из Вены. Оборудование для переработки остатков бетона было поставлено компанией Ecofrog GmbH из Альтлусхайма. Лазерная проекционная система, опалубка для двойных стен и массивных элементов, а также современные опалубочные манипуляторы также входили в сферу услуг B.T. innovation.
