Modernización de Max Bögl en Bachhausen

Desde la adquisición de la planta de prefabricados de Bachhausen en el año 2000, Max Bögl no ha dejado de ampliar y modernizar el emplazamiento para conseguir los mayores efectos sinérgicos posibles mediante una cooperación óptima entre todas las plantas de prefabricados del grupo. Orientada principalmente a la construcción residencial y de varias plantas, en Bachhausen se fabrican cada año hasta 350.000 m² de forjados. Además, hay de 15.000 a 20.000 m³ de elementos de pared, escaleras y balcones prefabricados, diversos componentes especiales, pero también elementos de viga como columnas y cerchas para la construcción industrial y comercial de hasta 20 toneladas de peso.

Para asegurar a largo plazo el emplazamiento de Bachhausen y aumentar la capacidad de producción en el ámbito de los muros dobles y macizos, el grupo empresarial decidió invertir en una planta de producción moderna y automatizada. Se encargó la planificación a B.T. innovation por sus muchos años de experiencia positiva y su enfoque progresista. Uno de los retos era aprovechar el edificio existente (Fig. 1). A este respecto, era importante encontrar una solución técnicamente practicable y económicamente viable, así como un concepto especialmente compacto pero flexible que pudiera acomodarse a los edificios existentes. Tras consultas periódicas entre el cliente y el planificador, se desarrolló un concepto que también garantiza el funcionamiento mixto de paredes dobles, paredes macizas, elementos sándwich u otras piezas prefabricadas planas con tiempos de ciclo relativamente homogéneos.

Aproximadamente un año y medio después de las fases iniciales de planificación, los primeros trabajos de conversión comenzaron en marzo de 2011, mientras las instalaciones de producción existentes seguían funcionando. El desmantelamiento de los equipos para la producción de componentes especiales y la instalación de la tecnología de maquinaria llevó unos nueve meses. El nuevo sistema de circulación entró en funcionamiento a mediados de diciembre de 2011. El objetivo es alcanzar una capacidad de producción media de 45.000 m² de muros dobles más 90.000 m² de elementos macizos en los próximos años.

Descripción del sistema de circulación

El proceso de producción comienza en la estación de encofrado con un palé limpio. Como la planta de Bachhausen produce casi exclusivamente piezas prefabricadas a medida con un factor de serie de uno y los espesores y dimensiones de los elementos cambian constantemente, la empresa ha evitado deliberadamente utilizar encofrados pesados de acero y un costoso robot de encofrado. En su lugar, la estación está equipada con un sistema de proyección láser y un manipulador de encofrado extremadamente rápido y ergonómico (Fig. 2). Este manipulador, que por lo demás se utiliza a menudo en la industria del automóvil, es igualmente adecuado para moldes de perfil en U para la producción de doble pared y para moldes de piezas macizas basados en el sistema portamoldes MultiForm® de B.T. innovation.
(Fig. 3). «La idea del manipulador de encofrados nos gustó desde el principio», explica Andreas Schmid, responsable general de la obra de Bachhausen. «Un robot nunca podrá alcanzar el 100% con nuestra mezcla de productos. Siempre habrá una cierta proporción que tendrá que formarse manual e individualmente. Nuestra tarea era encontrar una solución para aliviar y apoyar específicamente al empleado aquí.» El director de producción, Karl Rupp, añade: «B.T. innovation mandó construir un prototipo  sin más dilación. Y cuando experimentamos en la práctica lo fácil y rápida que resulta la manipulación del encofrado con el manipulador, nos dimos cuenta de que habíamos encontrado la alternativa adecuada y económica al robot».

El encofrado prefabricado se alinea de forma rápida y precisa con las líneas láser en unos pocos pasos. Lo mismo se aplica a los marcos de puertas y ventanas y al encofrado correspondiente. Las tomas de corriente también están ya instaladas en esta estación. Una vez montado el encofrado, la paleta pasa a una línea con tres estaciones de procesamiento y refuerzo dispuestas una detrás de otra. Aquí, el encofrado se completa según sea necesario y se insertan los refuerzos prefabricados. La logística del encofrado y la armadura también se basa en una idea de la industria automovilística. Los encofrados y refuerzos prefabricados «justo en secuencia» se suministran fuera de ciclo exactamente en el momento y el orden adecuados. Por esta razón, las fluctuaciones del tiempo de ciclo en circulación son muy bajas a pesar de los grados de dificultad tan diferentes del encofrado y la armadura.

Si, en contra de lo esperado, un encofrado o una armadura no encajan, están incompletos o se entregan demasiado tarde, la paleta en cuestión puede expulsarse a una estación alternativa dispuesta en la parte delantera. A continuación, la paleta se desplaza hasta la estación de hormigonado (Fig. 4). Allí, un esparcidor de hormigón de puente de media anchura con diez sinfines de descarga controlados por frecuencia funciona de forma totalmente automática o en modo manual. Se alimenta desde la planta mezcladora central a través de un transportador de cangilones y un pre-silo de 3 m³. El puesto de transferencia de hormigón también sirve como zona de lavado. No sólo está generosamente dimensionada, sino que también está equipada con un sistema de reciclado de hormigón residual con una capacidad de lavado de hasta 2 m²/h. La compresión se realiza con compresores vibratorios. Las sacudidas horizontales en las direcciones x e y compactan paredes dobles y elementos macizos de hasta 200 mm de grosor prácticamente sin emisión de ruido.

Para el curado se dispone de una cámara de curado calefactada con 4 torres de racks y un total de 40 compartimentos utilizables. Los compartimentos de la estantería inferior están diseñados tanto como pasillos como amortiguadores. Esto desvincula los desplazamientos del elevador de palés del ciclo normal de circulación. El ascensor funciona desde el suelo. Gracias a su viga de elevación plana y a su dispositivo de elevación hidráulica, no requiere foso (Fig. 5).
El elevador lleva a cabo las siguientes acciones diferentes mediante planes de trabajo específicos para cada producto, controlados por el ordenador central:

• Las paletas recién hormigonadas son recogidas por el elevador y almacenadas en un compartimento libre de la estantería de la cámara de curado hasta que se alcanza el tiempo de permanencia mínimo preestablecido.
• Cuando una primera cáscara de doble pared ha alcanzado el tiempo de endurecimiento predefinido, se pone en circulación la cáscara de tiempo correspondiente. En cuanto entra en la zona de hormigonado, el elevador retira la primera cáscara y la prepara para el volteo. Debido al limitado espacio disponible, se utilizó aquí una versión especialmente estilizada del torno automático. (Figuras 6 y 7).
• Los palés vacíos de la primera bandeja de doble pared se ponen inmediatamente a disposición para volver a circular si es necesario o, alternativamente, se almacenan temporalmente en la cámara de curado.
• Tras un breve tiempo de permanencia en la cámara de curado, los elementos sólidos o en sándwich cuyas superficies deben alisarse finamente se desplazan por la línea de salida hasta tres estaciones de postprocesado dispuestas una detrás de otra. El tratamiento superficial se realiza allí con una llana eléctrica, que puede desplazarse fácilmente por las tres estaciones en un monorraíl con polipasto de cadena.
• Los elementos curados salen de la cámara de curado en dirección a las estaciones de desmoldeo. También en este caso, el sistema cuenta con tres bahías para palés dispuestas una detrás de otra. La segunda posición está equipada con una gran mesa de almacenamiento para encofrados de doble pared, que sirve tanto de tope como de alimentación para la limpieza del encofrado y el transporte de retorno a la zona de encofrado. En la tercera estación, se retira preferentemente el encofrado de muro macizo y se
  Los moldes se transportan a la zona de encofrado para su reutilización o para su preparación en la zona de construcción del encofrado. Por supuesto, las estaciones de desmoldeo también disponen de un manipulador de encofrado (Fig. 8).

Para la elevación, la paleta se desplaza transversalmente hasta una estación basculante con una viga de tope ajustable hidráulicamente. Allí, las piezas prefabricadas se extraen horizontalmente y se transportan al almacén en un camión de salida, o bien los elementos se inclinan a unos 80° y se cargan preferentemente en estanterías de carga (Fig. 9).

A continuación, el palé despejado pasa a un limpiador de palés fijo. Se limpia en dos pasos. En primer lugar, una barra rascadora elimina la suciedad gruesa, seguida de una limpieza fina con un rodillo de doble cepillo. Система пылеудаления обеспечивает минимальную концентрацию пыли в воздухе. Un sistema de extracción de polvo garantiza que la carga de polvo en el aire se mantenga lo más baja posible. «Además de la tecnología adecuada, hemos prestado especial atención a la ergonomía del trabajo y la seguridad laboral», explica Klaus Schneiders, Director de la división de Consultoría de B.T. innovation y planificador responsable. «El sistema de aspiración de polvo en el limpiador de palés, una ayuda de trepado accionada eléctricamente en la estación basculante, los dos manipuladores de encofrado y las estaciones de sacudido comparativamente silenciosas son sólo algunos ejemplos de ello». Max Bögl también ha abierto nuevos caminos en materia de control de procesos. Un sistema ERP de nivel superior gestiona todos los pedidos de piezas acabadas. La programación de la producción se lleva a cabo en todas las divisiones y ubicaciones para que los recursos disponibles puedan planificarse y utilizarse siempre de forma óptima. Con el nuevo sistema de circulación altamente flexible para elementos dobles, sándwich y macizos, Max Bögl ha marcado el rumbo del futuro en su planta de Bachhausen. El notable aumento de la capacidad y la eficiencia contribuye a hacer realidad los exigentes requisitos de los clientes de una forma satisfactoria, flexible y de alta calidad.

Empresas participantes

B.T. innovation GmbH, de Magdeburgo, se encargó del concepto general, la planificación y la coordinación. La empresa Avermann Maschinenfabrik GmbH & Co. KG de Osnabrück suministró las paletas de circulación y la mayor parte de la tecnología de la máquina. El control de la circulación y la visualización corren a cargo de SAA GmbH, de Viena. El equipo para reciclar el hormigón residual fue suministrado por Ecofrog GmbH, de Altlussheim. El sistema de proyección láser, el encofrado para muros dobles y elementos macizos, así como los modernos manipuladores de encofrado también formaban parte del alcance de los servicios de B.T. innovation.