Hormigón visto

El encofrado de hormigón es decisivo para la estructura de una superficie de hormigón visto. Se pueden conseguir efectos interesantes utilizando encofrados diferentes, ya que cada tipo de encofrado produce una superficie individual. En la construcción moderna de encofrados se utilizan principalmente encofrados de sistema o encofrados formados principalmente por componentes de sistema. Los distintos tipos de encofrado pueden subdividirse en función de su uso. (por ejemplo, sistemas de encofrado para muros, losas, pilares y superficies 3D de forma libre)

• Sistemas de encofrado para muros
• Encofrado de paneles
• Encofrado de vigas
• Encofrado circular
• Sistemas de encofrado para losas
• Encofrado de losas con vigas
• Encofrado de paneles
• Encofrado de rejilla para vigas
• Encofrado de grandes superficies

El hormigón visto se refiere a superficies de hormigón visibles que cumplen ciertos requisitos en cuanto a su aspecto y asumen funciones de diseño. Aquí se refleja deliberadamente la estructura de una piel de encofrado especial.

Debido a su fluidez y finura, el hormigón puede reproducir especialmente bien la geometría y la superficie de la construcción de encofrado utilizada. Debido a esta capacidad de conformación del hormigón fresco, se puede producir cualquier forma con la ayuda de los elementos de encofrado y la tecnología de encofrado adecuados.

El hormigón visto se ha convertido en una de las herramientas de diseño más importantes de la arquitectura moderna precisamente por sus múltiples posibilidades de uso y se emplea en el diseño de casi todas las tareas de construcción.

En el Código de buenas prácticas del DBV para hormigón visto se definen 4 clases de hormigón visto y los criterios de exigencia asociados. El resultado es un requisito claramente definido en cuanto a textura (resultado de la piel de encofrado utilizada), poros gruesos o finos, uniformidad del color, calidad de las juntas de construcción, uniformidad de la superficie de hormigón visto, así como la creación de superficies ejemplares. Clientes, arquitectos y proyectistas pueden comunicarse más fácilmente con ayuda de esta visión de conjunto y ponerse de acuerdo objetivamente sobre la calidad del hormigón visto. Se recomienda licitar un pliego de condiciones detallado sobre la base de esta hoja informativa para que no haya discrepancias posteriores.

La composición de las materias primas del hormigón debe garantizar una muy buena trabajabilidad. Para conseguir unas superficies de hormigón visto óptimas, deben observarse varios criterios. En primer lugar, la mezcla de hormigón debe tener un alto contenido de mortero y cemento (≥ 300 kg/m³). La relación agua/cemento asociada no debe superar 0,55 y, si es necesario, debe completarse con un superplastificante. Debido a la posible influencia en el color, no debe utilizarse agua residual ni hormigón residual.

Especialmente cuando se trabaja en secciones de componentes continuos, la composición del hormigón debe permanecer lo más constante posible. Incluso pequeñas variaciones en la dosificación pueden provocar diferencias visibles en el brillo. Por lo tanto, nunca se debe cambiar la planta de suministro ni la receta del hormigón. Para garantizar un proceso de trabajo continuo en la hormigonera, los tiempos de transporte deben coordinarse de la forma más breve y constante posible.

• Importante para un hormigón visto óptimo
• sin segregación
• sin separación de agua
• buena trabajabilidad
• coherencia adecuada

Ciertos factores influyentes dificultan la obtención de calidades óptimas de hormigón visto y deben tenerse en cuenta durante la planificación, como las condiciones climáticas. Las condiciones ambientales, como las precipitaciones, la temperatura, el viento o la radiación solar, afectan al trabajo al aire libre. Por ejemplo, las superficies de hormigón producidas en condiciones más frías o húmedas son más oscuras y presentan más parches que los hormigones producidos en los meses cálidos o secos (véase Sellado del hormigón).

En la fase previa a la construcción, deben tenerse en cuenta todos los parámetros sobre los que se puede influir y adoptar las medidas preventivas correspondientes para limitar los imponderables a un riesgo residual mínimo. Los elementos prefabricados de hormigón en la planta de prefabricados ofrecen una posible alternativa. Debido a las condiciones de producción constantes y a la independencia de las condiciones meteorológicas, la producción en la planta de prefabricados ofrece un buen requisito previo para una calidad superficial uniforme del hormigón.

La selección del agente desmoldeante

A la hora de seleccionar el desencofrante de hormigón, la atención se centra en la interacción entre el encofrado y el hormigón. Existen diferentes tipos de agentes desmoldeantes. Por un lado, desmoldeantes con o sin disolventes a base de aceite mineral, así como emulsiones de aceite en agua. Por regla general, los mejores resultados se obtienen cuando el agente desmoldeante se utiliza con la mayor moderación posible y el exceso de agente desmoldeante se retira con cuidado.

Funciones del agente desmoldeante

• desencofrado óptimo del hormigón
• moldeado perfecto de la superficie de encofrado
• conservación y protección del material de encofrado
• prevención de manchas y jaspeado
• favoreciendo el ascenso de burbujas de aire
• no perjudica la adherencia de pinturas, yesos, adhesivos, etc.

Una vez endurecido el componente, puede retirarse el encofrado y existen numerosos métodos para el posterior acabado de la superficie de hormigón.

• Lavado fino / lavado grueso
• Acidificante
• Chorro de agua a alta presión
• Chorro de arena
• Chorro de llama
• Rectificado y pulido
• Medias
• Dividir
• Bossing
• Raspado

Otro elemento de diseño de las superficies de hormigón es la coloración. Normalmente se mezcla cemento blanco, que puede colorearse en todas las clases de color añadiendo pigmentos. Por el contrario, los hormigones coloreados fabricados con cementos grises no parecen tan claros y brillantes.

Una “superficie de referencia” es una superficie de prueba mediante la cual se acuerda el estado de la superficie como cualidad vinculante para una aceptación posterior. El hormigón visto posterior debe poder demostrar su eficacia en cuanto a la formación de poros, así como a la uniformidad del color y la homogeneidad en la zona de la piel del encofrado de las juntas, como las crestas y los resaltes.

Se recomienda la creación de una o más zonas de ensayo para hormigón visto de clase SB 2 y superior. De este modo, se puede determinar el esfuerzo necesario y optimizar los procesos de trabajo. Además, estas zonas pueden utilizarse para la formación del personal (véase la reparación del hormigón).

La regla de oro es: cuanto menos tiempo pase el hormigón en el encofrado, mejor será la superficie del hormigón. Pero incluso en este caso existen normas fijas sobre el tiempo de curado.

La superficie del hormigón debe protegerse de la humedad después de retirar el encofrado, ya que el contacto precoz con el agua puede provocar eflorescencias (precipitación de cal). Por lo tanto, hay que evitar urgentemente desencofrar en días de lluvia. Se recomienda proteger la superficie de hormigón con una lámina después de desencofrar. Para evitar manchas oscuras en la superficie, no debe haber contacto directo entre la lámina y el hormigón.

Sin embargo, incluso con una preparación óptima y teniendo en cuenta todos los factores que influyen, no se puede producir una superficie de hormigón absolutamente impecable. Hay varios factores que no pueden preverse ni influenciarse.

Técnicamente no son impecablemente producibles:

• tono de color uniforme de todas las superficies visibles
• superficies visibles no porosas
• estructura uniforme de los poros
• superficies visibles sin eflorescencias
• bordes afilados sin desportilladuras ni hemorragias menores

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